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AEC-Q200環(huán)保升級：車規(guī)電容可降解介質(zhì)材料與RoHS標準協(xié)同
隨著歐盟《新電池法》與全球碳關(guān)稅政策收緊，汽車電子元件的環(huán)保合規(guī)性成為車企核心關(guān)注點。傳統(tǒng)鋁電解電容因含鉛焊料、石油基電解質(zhì)（碳足跡0.25kg CO?/只）及不可降解外殼，面臨RoHS指令與AEC-Q200修訂版的雙重壓力。平尚科技基于IATF 16949車規(guī)級質(zhì)量管理體系，推出可降解介質(zhì)電解電容方案，從材料革新到生產(chǎn)全鏈路實現(xiàn)環(huán)保升級。
環(huán)保材料與工藝突破
平尚科技的技術(shù)路徑聚焦三重創(chuàng)新：
植物基電解質(zhì)：采用蓖麻油衍生物與離子液體復(fù)合體系，替代傳統(tǒng)碳酸丙烯酯，生物可降解率達60%，耐溫性能提升至-55℃~150℃（傳統(tǒng)電解液僅-40℃~105℃），85℃/85%RH測試2000小時后容量衰減僅0.8%（競品TDK B45208系列＞3%）。
無鉛化焊接：通過Sn-Ag-Cu焊料（熔點217℃）替代含鉛材料，焊接強度提升至25MPa（傳統(tǒng)Sn-Pb焊料為18MPa），并通過IEC 62321認證滿足RoHS標準。
可回收封裝設(shè)計：鋁殼內(nèi)壁采用聚乳酸（PLA）涂層，廢棄后可通過水解分解（降解率＞90%），聯(lián)合格林美實現(xiàn)鋁材回收率＞95%。
競品對比與實測驗證
平尚科技對25V/220μF電解電容進行AEC-Q200全項測試，關(guān)鍵指標全面領(lǐng)先：
在特斯拉Model 3的BMS電源模塊中，平尚電容通過無鉛焊接工藝將模塊故障率從競品的0.5%降至0.02%，并通過ISO 16750-4機械沖擊測試（50G振動下容值漂移＜±0.5%）。
產(chǎn)業(yè)協(xié)同與標準共建
平尚科技通過跨產(chǎn)業(yè)鏈合作推動環(huán)保標準升級：
與比亞迪合作：為刀片電池系統(tǒng)定制低ESR電容組（ESR=18mΩ），結(jié)合區(qū)塊鏈技術(shù)追溯原材料來源，單模組碳足跡降低40%；
參與AEC-Q200修訂：聯(lián)合中科院提交可降解介質(zhì)材料測試方法提案，推動新版本標準納入生物基材料性能指標；
循環(huán)經(jīng)濟聯(lián)盟：與寧德時代共建電容回收網(wǎng)絡(luò)，退役電容金屬回收率＞98%，再生材料用于新批次生產(chǎn)。
未來方向：從合規(guī)到零碳
平尚科技計劃2025年實現(xiàn)全線產(chǎn)品100%無鉛化與80%生物基材料替代，并通過綠電供應(yīng)將生產(chǎn)環(huán)節(jié)碳排放歸零。其研發(fā)中的固態(tài)植物電解電容（耐壓450V）已通過AEC-Q200 Grade 0預(yù)認證（-55℃~175℃），目標碳足跡＜0.05kg CO?/只，適配800V高壓平臺與碳關(guān)稅豁免需求。
平尚科技以IATF 16949為基石，通過可降解材料與RoHS標準協(xié)同，重新定義了車規(guī)電解電容的環(huán)保與可靠性邊界。其技術(shù)不僅突破傳統(tǒng)工藝的環(huán)保瓶頸，更以產(chǎn)業(yè)協(xié)同推動汽車電子向零碳目標加速轉(zhuǎn)型。隨著全球綠色法規(guī)的深化，平尚科技將持續(xù)引領(lǐng)電容技術(shù)的可持續(xù)發(fā)展革新。
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